Lors des tests sur une plate-forme, les vibrations doivent être minimisées et les points de support doivent être correctement contrôlés. La disposition des points de support de la plate-forme varie en fonction des spécifications de la plate-forme. De manière générale, les petites plates-formes utilisent généralement trois points de support: deux à chaque extrémité longitudinale et une au centre. Cette conception garantit la stabilité et facilite l'ajustement des utilisateurs. Les plates-formes en fonte supérieures à 2000 mm nécessitent des points de support supplémentaires. Les grandes plates-formes ont généralement des points de support espacés tous les 1000 mm.
Pendant la fabrication, l'étalonnage et l'utilisation de la plate-forme, les positions des principaux points de support peuvent changer en raison de déformation ou d'autres problèmes avec le support. Lors de l'ajustement d'une plate-forme en fonte, les principaux points de support, qui forment une ligne de points à trois -, sont généralement ajustés en premier. Même pour les grandes plates-formes, les trois principaux points de support doivent être stabilisés en premier, les points de soutien restants servant de points auxiliaires. Le réglage fin - peut ensuite être effectué une fois que la plate-forme est généralement stable. La plate-forme de test doit rester stable pendant l'étalonnage; Même une légère vibration peut affecter les résultats de mesure. Étant donné que la plate-forme elle-même sert de surface de référence pour la mesure, son placement doit être sécurisé. Lorsque vous utilisez un autocollemateur pour l'étalonnage, l'instrument et la plate-forme ne sont pas montés sur le même corps rigide, ce qui rend la stabilité du support d'instrument particulièrement critique. Par conséquent, les procédures d'étalonnage nécessitent clairement que l'environnement de test doit être robuste et stable, et loin des sources de vibrations.
De nombreuses usines placent souvent de petits lits à plat directement sur des bancs ou des couches ordinaires, qui manquent de stabilité. Le mouvement du personnel d'étalonnage ou le mouvement des outils sur la plate-forme peut provoquer des fluctuations de gravité, conduisant à un léger déplacement de la plate-forme et aux erreurs de mesure. Par conséquent, ces plates-formes doivent être déplacées vers une zone de test robuste pendant l'étalonnage pour minimiser l'impact des fluctuations de la gravité sur les résultats. Les petits plateaux de moins de 400 mm x 400 mm, en particulier les plates-formes en granit, sont légers, tandis que les outils de test (tels que les niveaux, les réflecteurs ou les ponts) sont relativement lourds. Lorsque les outils sont repositionnés, les trois forces de support - peuvent être inégales, provoquant une légère déformation entre la plate-forme et les supports. Lorsque le personnel d'étalonnage se déplace sur la plate-forme, ils doivent également être conscients de la stabilité du site et des effets des fluctuations de la gravité. Si nécessaire, des supports supplémentaires doivent être ajoutés pour améliorer la stabilité.
Le matériau est un facteur clé lors de la sélection d'une plate-forme. Actuellement, la qualité des produits sur le marché varie considérablement et beaucoup ne répondent pas aux normes. Les plates-formes en fonte qualifiées doivent être entre HT200 et HT300, alors vérifiez soigneusement avant l'achat. De plus, les nouveaux produits montrent souvent des signes de polissage du processus de grattage, qui est un indicateur crucial de la qualité de la fabrication. Deuxièmement, faites attention au fabricant. En raison de sa large application, il existe de nombreux fabricants sur le marché, conduisant à une concurrence féroce. Cependant, un grand nombre de fabricants ne garantissent pas nécessairement une haute qualité. Il est particulièrement important de choisir un fabricant réputé et qualifié. Évitez d'acheter des produits qui sont "trois - non" juste pour le bien de bon marché. Une approche plus sûre consiste à visiter le fabricant et à inspecter les échantillons avant d'acheter pour éviter les produits de qualité inférieure.
Pendant le processus de coulée, les plates-formes doivent avoir une certaine quantité d'allocation d'usinage, qui est l'épaisseur de la couche métallique à retirer du blanc. L'allocation d'usinage est divisée en allocation de processus et en allocation totale. Le premier est l'épaisseur de la couche métallique à retirer dans un processus spécifique, tandis que le second est la quantité totale retirée du blanc au produit fini. Le but de l'usinage est d'éliminer les erreurs et les défauts laissés par les processus précédents, tels que les couches de refroidissement, les pores, les inclusions de sable, les couches de décarburisation, les fissures, l'échelle et les couches de contrainte interne après la coupe, améliorant ainsi la précision de la plate-forme. Une allocation excessive augmente non seulement la charge de travail d'usinage et réduit l'efficacité, mais gaspille également les matériaux, les outils et l'énergie. Une allocation excessive, en revanche, rend impossible d'éliminer les défauts ou les erreurs et peut même entraîner des morceaux. Par conséquent, l'allocation d'usinage doit être minimisée tout en garantissant la qualité. D'une manière générale, les allocations de processus sont plus petites pendant la finition.
Pendant le processus de coulée, l'utilisation de moules de sable de résine peut augmenter la rigidité des moisissures, faciliter le graphitisation et l'expansion pendant la phase de versement initiale, réduisant ainsi les défauts tels que les cavités de rétrécissement et la porosité dans le vide et la réduction de la monture- ou non-. Les compositions chimiques courantes de la fonte comprennent le carbone, le silicium, le manganèse, le phosphore et le soufre. Le carbone et le silicium sont les principaux composants, le carbone allant généralement de 3,2 à 3,6, et le silicium contrôlé entre 1,9 et 2,2. Le phosphore et le soufre sont généralement considérés comme des impuretés et doivent être strictement contrôlés à<0.15 for phosphorus and <0.12 for sulfur, respectively. However, phosphorus is added in appropriate amounts to some anti-friction cast irons.
Les outils de mesure de la plaque plate en fonte sont principalement en fonte grise ou en fer ductile. Pour obtenir des pièces moulées qualifiées, plusieurs étapes doivent être prises, notamment la fabrication du sable, le moulage, la fusion, le versement, le nettoyage et l'inspection, avec un contrôle de qualité strict à chaque étape. Le processus de moulage, en particulier, a un impact directement sur la qualité de la coulée. Dans la fabrication mécanique, pour assurer la stabilité dimensionnelle, les pièces moulées plates sont souvent laissées à température ambiante pendant une période avant l'usinage. Cette méthode, connue sous le nom de vieillissement naturel, n'est pas considérée comme un processus de traitement thermique, mais elle peut réduire efficacement les coûts de production et améliorer la fiabilité.